Als multinationaler Lebensmittelhersteller muss unser Kunde große Mengen an Verpackungen und Kartons verwalten und gleichzeitig die Herausforderungen eines riesigen Lagerverwaltungskomplexes meistern. Mit dem Wachstum des Unternehmens wuchs auch die Anzahl der Produkte und Lastwagen, die für eine sichere und genaue Verwaltung benötigt wurden. Das Unternehmen bereitete sich darauf vor, von Sattelaufliegern auf Wechselbrücken umzusteigen, wodurch sich die zur Abwicklung der Abläufe auf den Höfen benötigten Wege mehr als verdoppeln würden. Daher benötigte das Unternehmen eine neue Organisationsmethode, um dieser betrieblichen Veränderung gerecht zu werden.
Im internen Hofverkehr erhielten die LKW-Fahrer manuelle Abrufaufträge mit Anweisungen, die Lkw zu den richtigen Brücken und Toren zu bringen. Das Fehlen einer digitalen Standortverfolgung in Echtzeit und eine beträchtliche Menge an Leerlaufzeit machten es schwierig abzuschätzen, wann ein Lkw an einer Wechselbrücke ankommen würde. Darüber hinaus wurde vor kurzem von Sattelaufliegern, die 33 Paletten aufnehmen können, auf Wechselbrücken umgestellt, die maximal 18 Paletten aufnehmen können. Durch diese Umstellung verdoppelte sich die Zahl der Fahrten, die mit den Lkw-Fahrern koordiniert werden mussten und das alles ohne ein gezieltes System, was zu mehr Arbeit und Engpässen führte die das Team bewältigen musste.
An diesem Punkt wurde klar, dass der manuelle Ansatz des Kunden zur Koordinierung des internen Werksverkehrs nicht mehr ausreichen würde. Darüber hinaus war der Betrieb dieses Kunden in hohem Maße von einem präzisen und gut getimten Zeitplan abhängig. Wenn sich die Ankunftszeiten der Lastwagen verzögern, wird der gesamte Produktionsprozess verlangsamt. Dies führte zu einer Verschwendung von Geld, Zeit und Ressourcen, da die Lkw lokalisiert, zum vorgesehenen Standort der Wechselbrücke umgeleitet und zur Ausfahrt geleitet werden mussten, während andere auf ihre Abfertigung warteten. Infolgedessen kam es zu einer kontinuierlichen Zunahme der Leerlaufzeiten, was die nachfolgenden Produktionsschritte verzögerte.
Der Kunde benötigte dringend ein besseres System für die werksinterne Koordination, das in einem ersten Schritt Transparenz durch Echtzeit-Standorte von LKWs und Wechselbehältern auf dem Hof schaffen sollte. Aus diesem Grund wandte sich das Unternehmen an das Team von Inpixon. Die Anforderung war, mit Hilfe von RTLS und der INTRANAV.IO Plattform von Inpixon einen besseren Prozess zu schaffen, der effizienter, genauer und präziser ist.
